アジアにおける電動自転車の品質管理サービス

工程1. フレーム製造

主要工程：

フレーム材料の切断、曲げ、溶接、打ち抜き、研磨、防食処理。

主要設備：

レーザー切断機、パイプ曲げ機、溶接ロボット、打ち抜き機。

主な問題点：

溶接割れ、フレーム寸法偏差、パイプ壁厚の不均一。

工程2. バッテリーパック製造

主要工程：

リチウムセルの選別、スポット溶接、バッテリー管理システム（BMS）統合、バッテリーパックの封止とテスト。

主要設備：

バッテリー選別機、スポット溶接機、BMSテストシステム、バッテリーエージング試験装置。

主な問題点：

セル均一性の不良、BMS機能の故障、パッケージ絶縁の不良。

工程3. モーター&コントローラー組立

主要工程：

モーター巻線、ステーターとローターの組立、コントローラーPCBA組立、モーターとコントローラーの機能テスト。

主要設備：

自動巻線機、モーターテストベンチ、SMT実装機、リフローオーブン。

主な問題点：

巻線の短絡/断線、ローター動バランス不良、モーター運転時の異常音。

工程4. 塗装&表面処理

主要工程：

フレームの耐食性と外観質感を向上させるため、前処理（脱脂、除錆、リン酸塩処理による塗膜密着性の向上）、静電塗装（色合わせ要件に応じてプライマーとトップコートを均一に吹き付ける）、高温硬化（乾燥炉で焼き付けて塗膜を硬化させる）、表面クリアコート仕上げ（光沢と耐摩耗性の向上）、冷却品質検査（塗膜の完全性を確認）が含まれます。

主要設備：

リン酸塩処理槽、静電スプレーガン、恒温乾燥炉、冷却コンベアベルト、塗膜厚測定器。

主な問題点：

塗膜剥離、明らかな色差、ピンホール、または垂れ欠陥。

プロセス5. 完全組み立て

主要プロセス：

フレーム、モーター、バッテリー、コントローラー、配線ハーネス、駆動系、ブレーキシステム、ホイール、ハンドルバー、ライト、ダッシュボードを含むすべてのコンポーネントの統合と接続。

主要設備：

自動組み立てライン、電動工具、専用ジグ、AGVシステム。

主な問題：

部品の取り付け位置の誤り、接続の緩み、配線ハーネスの絡まりや摩耗。

プロセス6. 走行テスト

主要プロセス：

実際の使用シナリオを模擬した動的テストを実施します。無負荷および負荷走行テスト（それぞれ0〜25km/hの加速性能と制動距離をテスト）、悪路シミュレーションテスト（フレームとコンポーネントの耐衝撃性をテスト）、長距離航続距離サンプリングテスト（連続走行によるバッテリー航続距離の検証）、高速安定性テスト（高速走行時のハンドルバーの振動をチェック）などが含まれます。

主要設備：

動的走行テストベンチ、悪路シミュレーター、負荷装置、GPS速度テスター。

主な問題：

加速が弱い、航続距離が基準に達しない、高速時の振動。

プロセス7. 外観チェック & クリーニング

主要プロセス：

製品の外観と清潔さを保証するため、外観欠陥検査（コーティングの傷、外観部品の隙間、ロゴの完全性の確認）、詳細品質検査（露出したネジと配線ハーネスの収納の確認）、徹底的なクリーニング（高圧エアガンで隙間のほこりを吹き飛ばし、雑巾で表面の汚れや指紋を拭き取る）、透光部品の研磨（ヘッドライトとインストルメントパネルのレンズのクリーニング）が含まれます。

主要設備：

高圧エアガン、防塵雑巾、研磨布、外観検査ランプ、隙間検査定規。

主な問題：

外観の傷、過度な隙間、表面の汚れの残留。

プロセス8. 分解

主要プロセス：

車両からホイールハンドルを取り外して取り付け、梱包を容易にするために締め付けて固定し、梱包時に箱への収納を確実にします。

主要設備：

ワイヤーストリップ、段ボール、ドライバー、組み立て/分解ツール

主な問題点：

分解・組立時の傷や損傷

工程9. 梱包

主要工程：

製品の輸送安全性と納品の完全性を確保するため、内装保護（ハンドルバーやモーターなどの脆弱部品をEPEフォームで包み、車両全体をバブルフィルムで包む）、段ボール箱詰め（車両全体と付属品パッケージをカスタム段ボール箱に入れる）、補強梱包（段ボール箱に梱包テープを十字に巻く）、ラベル貼付（製品モデル、バーコード、警告表示を貼る）が含まれます。

主要設備：

EPEフォーム切断機、自動結束機、ラベリング機、段ボール封函機、フォークリフト。

主な問題点：

梱包保護の不十分、付属品の欠落、ラベル情報の誤り。